Geschiedenis van het productieproces van basaltvezels
Van 1959 tot 1961 werd het eerste monster van continue basaltvezel (CBF) geboren in de Oekraïense Academie van Wetenschappen van de voormalige Sovjet-Unie.In 1963 werd op een laboratoriumapparaat een monster van bevredigende kwaliteit verkregen.Het duurde echter tot 1985 voordat de productie-installaties met een productiecapaciteit van 350 en 500 t/a werden gebouwd.Het wordt gekenmerkt door het feit dat de basaltsmeltoven is uitgerust met twee toevoersystemen en hulzen van platinalegering, die hoogwaardige producten kunnen produceren, maar het energieverbruik van de apparatuur is hoog en de productie-efficiëntie laag..In 1997 werd een nieuwe generatie proces- en apparatuur ontworpen, waardoor het energieverbruik en de kosten van apparatuur werden verlaagd en de set lichtgewicht werd.
In 1999 bezocht een delegatie van de Japanse autofabrikant de BF-fabriek in Kiev en vond meer hittebestendige materialen die geschikt waren voor Toyokawa-autodempers.In 2000 werd een joint venture opgericht en de productiecapaciteit werd ontwikkeld tot 1200t/a in 2007. In 2006 vond het Oekraïense ontwikkelingsbedrijf voor basaltvezels en composietmateriaal een nieuwe serie CBF-productieapparatuur uit, waardoor de productiekosten lager kunnen zijn dan die van E-glasvezel.De huidige productiecapaciteit is 1000 t/a.Momenteel hebben 4 bedrijven deze technologie overgenomen.In hetzelfde jaar verwierf de Oostenrijkse Asamer CBF Company de CBF-productiefabriek in Kiev, en werkte samen met de Technische Universiteit van Wenen om het productieproces te verbeteren, en bouwde in 2009 ook een nieuwe CBF-fabriek in Oostenrijk. Sindsdien is CBF toegetreden een snel ontwikkelingstraject.Momenteel zijn er bijna 20 buitenlandse onderzoeks- en ontwikkelings- en productie-eenheden van BF.Het onderzoek naar en de ontwikkeling van CBF in mijn land begon in de jaren negentig, maar de echte industrialisatie kwam na het betreden van de 21e eeuw.In het bijzonder ontwikkelde Chengdu Tuoxin Basalt Fiber Industry Co., Ltd. een laag energieverbruik om CBF-zwerven te produceren. Het nieuwe apparaat voor de productie van stoffen heeft een nieuwe impuls gegeven aan de ontwikkeling van CBF-technologie.In 2005 ontwikkelde Zhejiang Shijin Basalt Fiber Co., Ltd. 's werelds eerste nieuwe technologie voor het produceren van CBF met een elektrische oven, wat de weg vrijmaakte voor mijn land om hoogwaardig CBF te produceren tegen lage kosten en het internationale concurrentievermogen ervan verbeterde.Er zijn ongeveer 15 productievestigingen in mijn land.De totale productiecapaciteit is ongeveer 7.000 t/a, en een andere is in aanbouw.Tegen 2012 zal de totale productiecapaciteit naar verwachting 20.000-30.000 t/a bedragen.
Bestaande technologie voor de productie van basaltvezels
Basalt-erts is een enkele grondstof die door de natuur voor u is bereid, verwarmd tot 1460 ° C, en kan door de doorvoerplaat tot basaltvezel worden getrokken, zonder enige andere materialen, zonder enige chemische reactie, het kan worden gemaakt tot continu basalt met een hoge toegevoegde waarde vezelproductie basaltvezelfabriek Ze zijn allemaal ontworpen met Russische en Oekraïense technologie: één oven kan één afvoerplaat van platinalegering leveren met een dagelijkse output van meer dan 100 kg.Ons land produceert basaltvezelfabrieken: Zhejiang Debang, Shanghai Russian Gold, Yingkou Parkson, Sichuan Tuoxin en Mudanjiang Electric Power gebruiken allemaal een oven om 200 gaten in een platinalegeringsbusplaat te trekken.De kwaliteit van het product is goed en het kan 7um, 9um, 11um, 13um-17um basaltvezel trekken, terwijl het buitenland alleen 13um-17um basaltvezel kan trekken.Daarom is het productieniveau van basaltvezel in mijn land toonaangevend in de wereld, maar er zijn problemen met een laag rendement en een hoog energieverbruik.
Technologische innovatie van de productie van basaltvezels
1. Verlaag het energieverbruik
De bestaande productietechnologie van basaltvezel is om het erts te verwarmen met elektriciteit, aardgas en gas.De meeste bedrijven gebruiken elektriciteit als enige energiebron.De productie van één ton basaltvezel verbruikt ongeveer 10.000 graden elektriciteit, wat een product met een hoog energieverbruik kan worden genoemd.Het gebruik van relatief goedkoop aardgas, kolengas en verwarmingserts is een effectieve manier om de productiekosten te verlagen.
Het verhogen van de output van een enkele oven is zeker een manier om energie te verminderen.Een basaltsmeltoven stijgt van ruim 100 kilogram per dag naar 10 ton verhitten en smelten per oven.De output van een oven van 10 ton is gelijk aan 80 keer de output van de bestaande technologie, en het warmtedissipatieoppervlak van één oven kan zeker meer dan 50% energie besparen in vergelijking met het warmtedissipatieoppervlak van 70-80 ovens.
Voordat u de oven ingaat, gebruikt u kolengas of aardgas om het erts te verwarmen tot boven 1200C in de schroeftoevoer, verwijdert u het vocht, de onzuiverheden en het kristalwater in het erts en plaatst u het in de oven en verwarmt u het erts tot 1460C2/ 3 met elektriciteit in de oven.Aardgas of kolengas wordt gebruikt voor energie Voorverwarmen, 1/3 elektrische verwarming, goedkoop aardgas of kolengas gebruiken bespaart niet alleen meer dan 50% van de kosten, het debiet van de smelt is groot, de omleiding en distributie van de smelten, de controle van het vloeistofniveau is eenvoudig automatisch te regelen, en omdat er geen onzuiverheden zijn, zijn er weinig luchtbellen. De kwaliteit van de getrokken draad is goed, wat het product verschillende kwaliteiten verbetert.
2. Verhoog het volume en de stroom van de basaltsmeltoven
De smeltoven volgens de stand van de techniek heeft een kleine ovencapaciteit en blijft lang in de oven nadat hij op temperatuur is gebracht.De reden is dat een lekplaat met 200 gaten te weinig gesmolten vloeistof naar buiten trekt, wat resulteert in verspilling van energie.Het is als het stomen van gestoomde broodjes in een pot gedurende 12 uur.Om de output te verhogen, is het noodzakelijk om de stroomsnelheid van de gesmolten vloeistof te verhogen.Er moeten meerdere 1600-2000 draadtrekbussen worden geïnstalleerd, die 400 kg basalt per uur kunnen smelten, en de verwarmde gesmolten vloeistof wordt door een draadtrekmachine in basaltvezel getrokken.Een grote tankoven kan 100.000 ton glasvezel per jaar produceren, met een groot aantal trekbussen en een groot aantal gaten.De glasvezelindustrie heeft een rijke productie-ervaring in het smelten van potten, het smelten van golfovens en het smelten van zwembadovens, die als referentie kunnen worden gebruikt en kunnen worden overgedragen naar de productie van basaltvezels.
Het knelpunt bij de productie van basaltvezels is de trekbus en de output van een bus met 200 gaten is 100 kg basaltvezel per dag.De uitvoer van een doorvoerplaat met 1600 gaten is 800 kg.Als een smeltoven 8 doorvoerplaten gebruikt, is de dagelijkse output 6400 kg, wat 64 keer de output is van de stand van de techniek.Eén basalt-verwarmingsoven die 400 kg per uur smelt, kan 64 smeltovens in de stand van de techniek vervangen, en de voordelen ervan liggen voor de hand
Glasvezelbussen met 2.000 gaten tot 20.000 gaten worden veel gebruikt en kunnen worden gebruikt als basaltvezels.Gezien de kenmerken van de hoge viscositeit van basaltsmelt en het smalle bereik van de mate van trekvorming, is de busstructuur redelijk ontworpen om de temperatuuruniformiteit van het busgebied maximaal te waarborgen.Tekenproductie is stabiel.
1. Geborstelde bus van platina-rhodiumlegering
Geborstelde bussen van platina-rhodiumlegering worden veel gebruikt bij de productie van glasvezel en basaltvezel.Het vergroten van de dichtheid van lekgaten en het vergroten van het aantal lekgaten zijn de methoden om draadtrekbussen met grote gaten te produceren.Onderzoek de elektrische verwarmingsregelaar van de bus met constante temperatuurregeling om de nauwkeurigheid van de temperatuurregeling van de bus te verbeteren
2. Niet-metalen draadtrekbus
Draadtrekbus van platinalegering heeft de voordelen van gemakkelijke temperatuuraanpassing en kleine bevochtigingshoek, enz. Het verbruik van platinalegering in het draadtrekproces verhoogt de productiekosten van het product en de levensduur van draadtrekbus van platinalegering is vier maanden .De voorwaarden voor het selecteren van niet-metalen materialen om trekbussen van basaltvezels te produceren zijn: het materiaal moet bestand zijn tegen hoge temperaturen, een hoge sterkte en taaiheid hebben bij hoge temperaturen, corrosieweerstand bij hoge temperaturen, een lange levensduur, een kleine materiaalbevochtigingshoek, en wat nog belangrijker is, kies een goede verwarmingsmethode om de temperatuurschommeling in het tekengebied klein te houden.
Het is een van de haalbare oplossingen om gemetalliseerde keramiek te kiezen om draadtrekbussen van basaltvezels te vervaardigen.Gemetalliseerde keramiek heeft een hoge temperatuurbestendigheid van 2200C, hoge sterkte bij hoge temperaturen, goede taaiheid en corrosieweerstand.De levensduur kan oplopen tot meer dan 18 maanden.Het elimineren van het draadtrekverlies van een platina-legeringslegering kan de productiekosten van basaltvezels verlagen.Het is noodzakelijk om het probleem van de hechting van het mondstuk op te lossen, veroorzaakt door de grote bevochtigingshoek van de gemetalliseerde keramiek en de verwarming en constante temperatuurregeling van de smelt in het draadtrekgebied.
Posttijd: 26 december 2022