Geschiedenis van basaltvezelproductieproces
Van 1959 tot 1961 werd de eerste continue basaltvezel (CBF) steekproef geboren in de Oekraïense Academie van Wetenschappen van de voormalige Sovjet -Unie. In 1963 werd een monster met bevredigende kwaliteit verkregen op een laboratoriumapparaat. Het was echter pas in 1985 dat de productiecentrales met een productiecapaciteit van 350 en 500 T/A werden gebouwd. Het wordt gekenmerkt door het feit dat de basalt smeltoven is uitgerust met twee voedingssystemen en platinamegeringsmouwen, die producten van hoge - kwaliteit kunnen produceren, maar het energieverbruik van de apparatuur is hoog en de productie -efficiëntie is laag. . In 1997 werd een nieuwe generatie proces en apparatuur ontworpen, die het energieverbruik en de apparatuurkosten verlaagde en de set lichtgewicht maakte.
In 1999 bezocht een Japanse automobielproductie -delegatie de BF -fabriek in Kiev en vond meer hitte - Resistent materialen geschikt voor Toyokawa Car Mufflers. Een joint venture werd opgericht in 2000 en de productiecapaciteit werd ontwikkeld tot 1200T/A in 2007. In 2006 heeft het Oekraïense basaltvezel- en composietmateriaal -technologieontwikkelingsbedrijf een nieuwe reeks CBF -productieapparatuur uitgevonden, die de productiekosten lager kunnen maken dan die van e - glasvezel. De huidige productiecapaciteit is 1000 t/a. Momenteel hebben 4 bedrijven deze technologie overgenomen. In hetzelfde jaar heeft het Oostenrijkse Asamere CBF -bedrijf de CBF -productie -fabriek in Kiev overgenomen en werkte hij samen met de Wenen University of Technology om zijn productieproces te verbeteren, en bouwde hij ook in 2009 een nieuwe CBF -fabriek in Oostenrijk in Oostenrijk. Sindsdien is CBF een snel ontwikkelingspoor gesloten. Momenteel zijn er bijna 20 buitenlands onderzoek en ontwikkeling en productie -eenheden van BF. Het onderzoek en de ontwikkeling van CBF in mijn land begon in de jaren negentig, maar de echte industrialisatie kwam na het betreden van de 21e eeuw. In het bijzonder ontwikkelde Chengdu Tuoxin Basalt Fiber Industry Co., Ltd. Low - Energieverbruik om CBF -roving te produceren en het nieuwe productie -apparaat heeft nieuwe impuls toegevoegd aan de ontwikkeling van CBF -technologie. In 2005 ontwikkelde Zhejiang Shijin Basalt Fiber Co., Ltd. de eerste nieuwe technologie ter wereld om CBF te produceren met een elektrische oven, die een manier opende voor mijn land om High - Performance CBF te produceren tegen lage kosten en zijn internationale concurrentievermogen verbeterde. Er zijn ongeveer 15 productie -installaties in mijn land. De totale productiecapaciteit is ongeveer 7.000 T/A en een andere is in aanbouw. Tegen 2012 zal de totale productiecapaciteit naar verwachting 20.000 - 30.000 T/A bereiken.
Bestaande basaltvezelproductietechnologie
Basalt ore is a single raw material prepared by nature for you, heated to 1460C, and can be drawn into basalt fiber through the bushing plate, without any other materials, without any chemical reaction, it can be made into high value-added basalt continuous fiber production basalt fiber factory All are designed with Russian and Ukrainian technology: one furnace can supply one platinum alloy drain plate with a daily output of more than 100 kg. Ons land produceert basaltvezelfabrieken: Zhejiang Debang, Shanghai Russian Gold, Yingkou Parkson, Sichuan Tuoxin en Mudanjiang Electric Power gebruiken allemaal een oven om 200 gaten aan platinlegebanen te tekenen. De kwaliteit van het product is goed en het kan 7um, 9um, 11um, 13um - 17um basaltvezel trekken, terwijl het buitenland slechts 13um - 17um basaltvezel kan trekken. Daarom leidt het productieniveau van basaltvezel in mijn land de wereld, maar er zijn problemen met een lage output en een hoog energieverbruik.
Technologische innovatie van basaltvezelproductie
1. Verminder het energieverbruik
De bestaande productietechnologie van basaltvezel is om het erts te verwarmen met elektriciteit, aardgas en gas. De meeste ondernemingen gebruiken elektriciteit als de enige energiebron. De productie van een ton basaltvezel verbruikt ongeveer 10.000 graden elektriciteit, die een hoog energieverbruikproduct kan worden genoemd. Het gebruik van relatief goedkoop aardgas, kolengas en verwarmingserts is een effectieve manier om de productiekosten te verlagen.
Het vergroten van de output van een enkele oven is absoluut een manier om energie te verminderen. Een basalt smeltoven neemt toe van meer dan 100 kilogram per dag tot 10 ton verwarming en smelten per oven. De output van een oven van 10 - ton is gelijk aan 80 keer de output van de bestaande technologie, en het warmtedissipatieoppervlak van één oven kan zeker meer dan 50% van de energie besparen vergeleken met het warmteafvoeroppervlak van 70 - 80 ovens.
Voordat u de oven binnengaat, gebruikt u kolengas of aardgas om het erts tot boven 1200c in de schroefvoeder te verwarmen, het vocht, onzuiverheden en kristalwater in het erts te verwijderen en vervolgens in de oven te doen en het erts te verwarmen tot 1460c2/3 met elektriciteit in de oven. Aardgas- of kolengas wordt gebruikt voor voorverwarming van energie, 1/3 elektrische verwarming, met behulp van goedkoop aardgas of kolengas bespaart niet alleen meer dan 50% van de kosten, de stroomsnelheid van de smelt is groot, de omleiding en verdeling van de smelt, het vloeistofniveau is gemakkelijk te controleren, en omdat er geen onzuiverheden zijn, zijn er maar weinig bubbels de kwaliteit van de transport die de kwaliteit van de transport is, wat het product van het product is.
2. Verhoog het volume en de stroom van basalt smeltoven
De smeltoven in de techniek heeft een kleine ovencapaciteit en blijft lange tijd in de oven nadat hij op temperatuur is verwarmd. De reden is dat een lekplaat van 200 - gaten te weinig gesmolten vloeistof trekt, wat resulteert in verspilling van energie. Het is alsof je 12 uur gestoomde broodjes in een pot stomen. Om de output te verhogen, is het noodzakelijk om de stroomsnelheid van de gesmolten vloeistof te verhogen. Meerdere 1600 - 2000 Draadgat tekenbussen moeten worden geïnstalleerd, die 400 kg basalt per uur kunnen smelten, en de verwarmde gesmolten vloeistof wordt in basaltvezel getrokken door een draadtrekeningmachine. Een grote tankoven kan 100.000 ton glasvezel per jaar produceren, met een groot aantal tekenbussen en een groot aantal gaten. De glasvezelindustrie heeft een rijke productie -ervaring in het smelten van potten, het smelten van de waveletoven en het smelten van het zwembad, dat kan worden gebruikt voor referentie en kan worden overgedragen aan de productie van basaltvezel.
Het knelpunt van basaltvezelproductie is de tekenbussen en de output van een 200 - gatbus is 100 kg basaltvezel per dag. De output van 1600 - gatbusplaat is 800 kg. Als een smeltoven 8 busplaten gebruikt, is de dagelijkse output 6400 kg, wat 64 keer de uitvoer van de techniek is. Eén basaltverwarmingsoven die 400 kg per uur smelten, kan 64 smeltovens in de stand van de techniek vervangen, en de voordelen ervan zijn duidelijk
Glasvezelbussen met 2.000 gaten tot 20.000 gaten zijn veel gebruikt en kunnen worden gebruikt als basaltvezels. Gezien de kenmerken van de hoge viscositeit van basaltsmelt en het smalle bereik van het vormen van de diploma, is de busstructuur redelijk ontworpen om de temperatuuruniformiteit van het busgebied in maximale mate te waarborgen. Tekenproductie is stabiel.
1. Platina - Rhodium legering geborsteld bus
Platinum - Rhodium legering geborstelde bussen zijn veel gebruikt bij de productie van glasvezel en basaltvezel. Het vergroten van de dichtheid van lekgaten en het verhogen van het aantal lekgaten zijn de methoden om draadtekeningbussen met grote gaten te produceren. Onderzoek de elektrische verwarmingscontroller van de bus met constante temperatuurregeling om de temperatuurregelingsnauwkeurigheid van de bus te verbeteren
2. Niet -- metalen draadtekeningbus
Bus met platina -legeringsgebruiktekening heeft de voordelen van eenvoudige temperatuuraanpassing en kleine bevochtigingshoek, enz. De consumptie van platinagegering in het draadtekeningproces verhoogt de productiekosten van het product, en de levensduur van de bussen van de platinagraad van de platinagraad is vier maanden. De omstandigheden voor het selecteren van niet -- metalen materialen om basaltvezelbussen te produceren zijn: het materiaal moet in staat zijn om hoge temperatuur te weerstaan, een hoge sterkte en taaiheid te hebben bij hoge temperatuur, corrosieweerstand bij hoge temperatuur, lange levensduur van de bevochtiging van het klein materiaal, en belangrijker nog, een goede verwarmingsmethode kiezen om de temperatuurfluctuatie in het teken van het teken te regelen.
Het is een van de haalbare oplossingen om gemetalliseerd keramiek te kiezen om basaltvezel draadbussen te produceren. Gemetalliseerd keramiek heeft een hoge temperatuurweerstand van 2200C, hoge sterkte bij hoge temperaturen, goede taaiheid en corrosieweerstand. De levensduur kan meer dan 18 maanden bereiken. Het elimineren van het draadtekeningverlies van platinaminglegering kan de productiekosten van basaltvezel verlagen. Het is noodzakelijk om het probleem van de hechting van het mondstuk te oplossen dat wordt veroorzaakt door de grote bevochtigingshoek van het gemetalliseerde keramiek en de verwarming en constante temperatuurregeling van de smelt in het draadtrekeninggebied.
Posttijd: dec - 26 - 2022